目录
    第一章 编制说明              2
    第二章 工程概况及特点              2
    第三章 吊装方案的选择和施工部署              3
    第四章 钢结构制作              9
    第五章 钢结构吊装              20
    第六章 高强螺栓安装              28
    第七章 钢结构现场焊接              29
    第八章 工程质量管理              33
    第九章 安全生产、文明施工与环境保护              37
    

编制说明

    1.1 编制依据
    1.1.1 根据总包提供的施工图纸（结施157～163）。
    1.1.2 现场实际情况。
    1.1.3 相关的施工规范、标准、规程。
    1.2 本工程施工采用的主要标准
    《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205—2001 
    《建筑钢结构焊接规程》JGJ81—2002 
    《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果的分级》GB11345 
    《钢结构高强螺栓连接的设计、施工及验收规程》JGJ82—91 
    《工程测量规范》GB50026—93 
    《建筑施工安全检查标准》JGJ59—99
    其他现行标准、规范、规程、规定。
     

工程概况及特点

    2.1 工程概况UT 斯达康研发项目是一座建筑面积250000m2， 集科研、生产为一体的现代化厂房。我公司主要施工其Ⅱ段圆厅的劲性墙中连梁、二层和三层的钢梁制作与吊装。钢梁的最大跨度为34.1m，截面为3250mm×600mm×40mm×60mm，最重为57.3t。
    2.2 工程特点
    2.2.1 大梁跨度大，为34.1m，单根重达57.3t。安装高度高，精度控制严，且跨河安装，增加了难度。，截面大（3250mm×600mm×40mm×60mm）
    2.2.2 焊件钢板厚（30～60mm）， 焊缝多，焊接标准要求高（全熔透），现场条件差，增加了确保质量的难度。
    2.2.3 工期紧，吊装不能连续进行，并与土建交叉作业，现场吊装条件差，增加了施工组织和安全生产的难度，必须采取特殊的安全技术措施，确保安全生产万无一失。
     

吊装方案的选择和施工部署

    3.1 吊装方案的选择选择一台150t 履带吊作为主吊设备，一台50t 汽车吊作为辅吊设备，采用
    自下而上，从中间向两侧分层分段吊装的方法。其中大型钢梁采用地面整体预拼装，再分段吊升到高空支承架上就位组装的方法进行。
    3.2 施工部署
    3.2.1 施工顺序
    Ⅱ段圆厅的施工主要集中在四个劲性混凝土墙中的钢梁和二、三层钢梁的施工，四个劲性混凝土墙部分按顺时针方向将其分为A、B、C、D四个小区域进行施工。垂直方向上按常规吊装方法进行，即第一层梁吊装完成后进行校正、高强螺栓连接和焊接作业，经检查（含探伤）合格认可后向土建移交工作面，同时进行第二层梁吊装，第二层梁吊装完成，经校正认可后进行高强螺栓连接和焊接作业，经验收（含探伤）合格认可后向土建移交工作面进行混凝土
    作业。作业顺序如下：
    5.4m 处劲性混凝土墙中柱间连梁吊装→校正、焊接→+9.85m 处劲性混凝土墙中柱间连梁吊装→+9.85m 标高处钢梁吊装→校正、高强螺栓连接、焊接→+16.550m 劲性混凝土墙中柱间连梁吊装→+16.550m 标高处钢梁吊装→校正、高强螺栓连接、焊接。
    3.2.2 施工准备
    （1）技术准备施工前组织有关工程技术人员认真学习施工图纸，了解设计意图，并组织图纸会审, 及时解决图纸中的有关问题。
    积极组织图纸深化工作，与设计单位进行沟通，确保深化图纸在满足设计
    规范要求的前提下便于构件加工制作和现场安装。
    拟定焊接等有关工艺评定试验计划，报总包、监理认可后组织实施。
    （2）物资准备
编制材料、施工设备、工索具计划；
    签订物资供货合同，组织施工设备、工索具进场。
    （3）现场准备认真勘察现场，与总包协商，保证现场道路满足大型起重机进场及吊装作业的要求。与总包等有关单位联系，进行测量控制网的交接并办理交接手续。根据总包移交的测量控制网，复测钢柱的轴线、标高及垂直度，若偏差过大，要及时提交有关单位处理。
    3.2.3 吊装设备、机具计划
    本工程中主要施工机具计划如表3-1。
    施工机具计划表3-1

    3.2.4 劳动力计划（表3-2） 
    劳动力计划表3-2 

    3.2.5 施工进度计划和工期控制措施
    （1）施工进度计划（略）。
    （2）工期控制措施，主要做好以下几大方面的措施：
    1）组建一个优秀的项目班子，协调统一，对工程进度、质量、安全等进行全面控制。与业主、监理、总包进行协调，密切配合，在组织上确保进度的实现。
    2）严格实行例会制度，每周开一次生产例会，主要为工程进度、质量、安全等内容，检查上一次例会以来的实际施工效果，纠正不足。管理员每日碰头，及时协调生产中存在的问题。
    3）抓好施工配合，各班组之间相互为对方提供工作面，杜绝推诿扯皮。4）主要的工序，组织多个班组不间断连续作业。
    3.2.6 组织机构图（图3-1）
     
     
    
    项目经理
    项目副经理
    项目技术负责
    施工计划
    资料统计
    质量
    安全
    构件验收
    测量
    安全组
    机操与维修
    高强螺栓
    焊接工段
    吊装工段
    图3-1 组织机构图
     

钢结构制作

    4.1 图纸深化设计深化图纸在满足设计要求及国家现行规范的前提下，同时满足加工及现场安装的工艺要求。
    为满足本工程工期要求，我们将在收到设计图纸后10d 内完成深化设计工作，并及时报设计师审批。
    4.2 钢构件制作
    4.2.1 材料
    本工程结构均采用Q345-B 钢材。焊条的型号、规格必须与焊接母材相匹配。
    所有材料必须满足相应规范的规定，而且相关资料必须齐全。
    钢板下料前应进行平整度检查，对超标的钢板进行校平处理。
    专材专用，施工人员严禁随意代用，确需要进行材料代用时，必须要得到监理和设计的书面认可。
    4.2.2 放样与下料
    按照细部设计图纸和施工工艺的要求，对梁进行1﹕1 的放样，以确定各个构件的精确尺寸，同时做有关样板，供施工和检验时使用，放出的样板应保留到整个工程结束。
    在排板时应满足以下几点要求：
    （1）板应尽量纵向排列，以减少横向对接焊缝（二级焊缝）； 
    （2）两条平行焊缝之间的间距应大于10 倍的板厚；
    （3）与一条横向焊缝相交的两条纵向焊缝的间距应大于10 倍的板厚；
    （4）角焊缝与对接焊缝之间的间距不小于100mm ，图上注明除外；
    （5）H 型钢构件的上、下面板及腹板的对接接头应相互错开250mm，成阶梯形。放样和下料时，应根据结构的特点以及焊接的顺序等因素，适当加放焊接收缩余量。
    （6）板件下料应尽量采用数控切割或半自动切割，所有零件校平直后才可以进行组装。对于H 型钢梁上、下面板应压适量的反变形，反变形的数值应通过实验确定。
    1）对于个别零件确实无法采用自动切割而采用手工切割时，切割自由边须磨平、磨光、边角倒圆。2）高强度螺栓孔应采用数控钻孔或钻模钻孔，以保证孔的尺寸精度及位置精度。
    4.2.3 厂内制造
    板的拼接应采用自动焊，拼接并校平后再进行组装。H 形梁组装前，板件坡口应根据设计院施工图预先开好。架设船型胎架，将翼板、腹板、横隔板吊上胎架精确定位，可采用靠模、夹具等辅助设施对焊缝进行定位焊并装焊横隔板，外型尺寸检验合格后进行T 型焊缝打底焊，最后采用埋弧焊自动焊进行盖面，层层敷焊到设计要求的焊缝尺寸。
    在组装过程中，应不断进行自检、互检，以便根据所测数据对焊接位置、顺序、方法及时进行调整，保证制造精度满足设计要求。组装结束后，对长度、宽度、高度、拱度等项目进行验收，合格后吊离台架。
    4.2.4 焊接Ｈ型钢的两条主焊缝采用埋弧自动焊焊接，在正式焊接前，进行焊接工
    艺评定，确定最佳电压、电流和焊接速度，以保证焊接质量。栓钉焊接采用栓钉熔焊机进行焊接，并按规范进行弯曲实验。
    （1）施焊前检查以下部位
检查焊机设备是否有异常情况；
    检查焊机升降、送丝轮转动、旋钮位置等是否正常；
    检查管焊条孔是否堵塞、药皮是否完好、送丝盘是否绞丝；
    焊剂是否按规定烘干；
    结晶器水冷管是否畅通（通水实验）调节水源；
    检查电渣焊孔位与盖板孔（φ２８mm）中心是否一致。
    （2）焊前准备
在引弧结晶器内倒入１５mm 厚的铁粒（引弧剂）；
    点动“向下”按钮，使焊丝端抵触引弧结晶器底部；
    将焊剂从上孔倒入，并由上至下轻轻敲打，使焊剂均布；
    预调好引弧电流。
    （3）施焊按启动钮起弧，同时调节送丝速度，使其由慢渐快进入造渣过程；当表针趋于小范围摆动时，搬到快丝挡送丝，调整电流。当电流电压值达到规定值且稳定时，并没有电弧爆裂声，此时已进入电渣过程。焊接过程中，出现弧异常崩渣时，要正确判断钩动管焊条或下降管焊条，适当加少量的焊剂，适当调节电流电压。注意观察电流表和电压表，当听到电渣焊声音突然异常，若非管焊条打火，应按漏渣处理；不得任意停焊，确保每条焊缝一次成功。
    （4）施焊结束
    当渣池面接近引出结晶器的上口面时，按“停止”按钮，切断电源，焊接停止。按（向上）钮，并向上抽丝，同时迅速提升管焊条脱离渣池。卸下管焊条，引弧及引出结晶器，焊接全过程完成。焊接结束首先关闭控制箱开关，而后将电源闸刀拉下。
    （5）焊条的保护焊材置于干燥的储存库内，施焊前必须对焊条、焊丝、焊剂进行烘烤，
    烘烤温度为：
    焊条：烘烤温度350～400℃ 
    烘烤时间1h 
    焊剂：烘烤温度250℃ 
    烘烤保温时间2h
    焊条焊剂烘烤后置于二级箱内100℃恒温，随用随取。
    现场用的焊条必须在保温筒内储存，当天未用完的焊条允许退库，进行一次重新烘烤。
    （6）坡口焊接
    Q345B 钢板厚度δ<30mm<>，接料采用单面坡口形式，焊接反面清根后施焊，δ>30mm 钢板，接料采用X 型坡口，焊接反面清根后施焊，清根采用碳弧气刨工艺。凡大于30mm 厚的钢板焊接前对工件进行预热，预热温度70～120℃， 在焊缝中心两旁各100mm 范围内用氧—乙炔焰进行预热，点温计测温，焊后进行后热，后热温度200～300℃，保证良好的焊缝金属组织。
    多层焊时，每焊完一道焊应进行检查，发现有质量问题缺陷必须清除，经处理检查合格后，再施焊下一道焊缝。焊道层间应平缓过渡或错开。焊缝出现裂纹时，焊工不得擅自处理，经技术部门研究定出修补措施方可处理。对同一部位的焊缝返修次数不超过两次。定位焊不得有裂纹、气孔、夹渣等缺陷。对接焊缝必须加弧板和引出板。
    （7）焊接其他要求人员要求：所有焊工必须持有效证件上岗，且从事与证件中内容相符的焊接工作。
    现场焊接检验人员由专职焊接质检员担任，且有有效的岗位合格证书。施焊前，技术人员对焊工作好技术交底，组织焊工学习焊接作业指导书及操作规程。
    焊接工艺评定，按《建筑钢结构焊接规程》的规定进行，若不合格，应重新评定至合格，包括手工电弧焊、半自动焊、埋弧自动焊等焊接方法。无损检测人员由持有有效无损检测证书者担任。
    4.2.5 端头处理
    （1）构件端头处理必须在半成品焊接、校正完成后进行。
    （2）构件第一端端头处理以构件长度方向的轴线为基准线进行。在经过处理的第一端端头符合要求后，才可以进行另一端的端头处理。
    （3）如果需要，构件的第一端的端头处理采用铣削的方法进